वैल्यू स्ट्रीम मैप क्या दिखाता है

वैल्यू स्ट्रीम (value stream) में वे सभी कार्रवाइयां शामिल होती हैं, जिनकी ज़रूरत किसी एक उत्पाद या सेवा को ग्राहक के ऑर्डर से लेकर ग्राहक तक पहुंचाने के लिए होती है—चाहे उनसे मूल्य जुड़ता हो या नहीं। वैल्यू स्ट्रीम मैप (value stream map, VSM) उस स्ट्रीम का एक पेज का चित्र होता है। यह एक साथ तीन चीज़ें दिखाता है: सामग्री कैसे आगे बढ़ती है, हर चरण को क्या बनाना है यह बताने वाली जानकारी कैसे आगे बढ़ती है, और उत्पाद पर काम करने में कितना समय लगता है, इसकी तुलना में वह कितना समय इंतज़ार करता है।

इस तरीके को Mike Rother और John Shook ने 1998 में प्रकाशित अपनी कार्यपुस्तिका Learning to See के ज़रिए व्यापक रूप से प्रचलित किया। उन्होंने इसे Toyota Production System के अंदर इस्तेमाल होने वाले "सामग्री और सूचना प्रवाह" के आरेखों पर आधारित किया। इस पाठ्यक्रम में आइकन और चरण-दर-चरण तरीका उसी परंपरा का पालन करते हैं, क्योंकि ज़्यादातर टीमें और सॉफ़्टवेयर टेम्पलेट इसी का उपयोग करते हैं।

फ्लोचार्ट के बजाय वैल्यू स्ट्रीम मैप क्यों?

फ्लोचार्ट चरणों और फ़ैसलों का क्रम दिखाता है। यह इस बात पर सहमति बनाने के लिए बहुत अच्छा है कि कोई काम कैसे किया जाना चाहिए। लेकिन आम तौर पर यह नहीं बताता कि चरणों के बीच कितने पुर्ज़े इंतज़ार कर रहे हैं, हर चरण को आगे क्या करना है यह कैसे पता चलता है, या किसी पुर्ज़े को पूरी प्रक्रिया से गुज़रने में कितना समय लगता है। वैल्यू स्ट्रीम मैप ठीक यही बातें जोड़ता है। इसे ऊंचे स्तर पर बनाया जाता है: एक बॉक्स पूरे प्रक्रिया क्षेत्र को दिखाता है, जैसे "वेल्डिंग", न कि उसके अंदर का कोई एक काम।

आम तौर पर पहली बार में पता चलता है कि किसी उत्पाद पर कुछ मिनट काम होता है, लेकिन वह इमारत में कई दिन या हफ़्ते बिताता है। एक मशीन की गति बढ़ाने से उन मिनटों पर असर पड़ता है। मैप टीम का ध्यान उन दिनों पर ले जाता है: स्टॉक, बैच में काम करना और शेड्यूलिंग, जिनसे इंतज़ार होता है।

एक छोटा उदाहरण

Brenlow Engineering स्टील के पाइप-सपोर्ट ब्रैकेट बनाती है। उसके प्रबंधकों को लगता था कि वेल्डिंग क्षेत्र समस्या है, क्योंकि वेल्डर हमेशा व्यस्त रहते थे और ऑर्डर देर से पूरे होते थे। वैल्यू स्ट्रीम वॉक से पता चला कि हर ब्रैकेट पर कुल मिलाकर चार मिनट से भी कम काम होता था, लेकिन वह कारखाने में तीन हफ़्ते से ज़्यादा बिताता था। इस समय का ज़्यादातर हिस्सा कटे और मुड़े हुए पुर्ज़ों के ढेर में बीतता था, जहां वे अगले चरण का इंतज़ार करते थे। वेल्डर इसलिए व्यस्त थे क्योंकि वे ऐसे पुर्ज़ों पर काम कर रहे थे जिनकी ग्राहक को अभी ज़रूरत नहीं थी। मैप ने बातचीत को "हमें एक और वेल्डर चाहिए" से बदलकर "हमें ऐसे पुर्ज़े बनाना बंद करना होगा जिनका किसी ने ऑर्डर नहीं दिया है" कर दिया।

Brenlow के आंकड़े सिखाने के लिए बनाए गए हैं। आप पाठ्यक्रम में आगे चलकर इसका पूरा मैप चरण-दर-चरण बनाएंगे।